Você tem visto muita teoria sobre Lean Six Sigma e pouca aplicação prática? Esse artigo é para dar a dimensão do que é possível conquistar com a metodologia Lean Six Sigma e sua aplicação em cases reais!
O roteiro DMAIC na prática
Esse artigo propõe ilustrar como a metodologia Lean Six Sigma, uma estratégia de gestão focada na otimização de processos e qualidade, pode ser aplicada na prática.
Esta metodologia mescla os conceitos de Lean Manufacturing, que visa a redução de desperdícios, com o Six Sigma, que busca minimizar variações nos processos.
O propósito é desenvolver sistemas mais ágeis, eficazes e de alta qualidade. Um dos principais instrumentos do Lean Six Sigma é o processo DMAIC, sigla que representa as etapas de Definição, Medição, Análise, Melhoria e Controle.
DMAIC – Definição: Esta fase inaugural é dedicada à delimitação do projeto. Aqui, problemas são identificados, objetivos e necessidades dos clientes são estabelecidos. A equipe do projeto é selecionada e os recursos necessários são providenciados. Compreender claramente os objetivos é essencial para nortear as ações seguintes.
DMAIC – Medição: Neste momento, coleta-se dados dos processos atuais para criar um padrão de referência. Identificar métricas-chave, reunir dados pertinentes e analisá-los é crucial para compreender o desempenho presente e marcar o ponto de início para as melhorias.
DMAIC – Análise: Aqui, os dados previamente coletados são examinados para descobrir as causas fundamentais dos problemas. Utilizam-se ferramentas como análise de causa e efeito, brainstorming e métodos estatísticos. O foco é compreender as razões das falhas ou ineficiências e detectar possibilidades de aprimoramento.
DMAIC – Melhoria (Improve): Baseando-se nas análises, soluções são criadas e aplicadas para resolver os problemas identificados. Isso pode envolver reorganização de processos, eliminação de etapas supérfluas ou a introdução de novas práticas. A equipe experimenta as soluções propostas e avalia sua efetividade, assegurando que as melhorias sejam duradouras e atinjam os objetivos estabelecidos.
DMAIC – Controle: A etapa final consiste em implementar controles para manter as melhorias realizadas. Isso pode incluir a criação de planos de monitoramento, treinamento contínuo dos colaboradores e revisões regulares dos processos. O intuito é assegurar que os avanços no desempenho sejam permanentes.
Case: Aplicação do Lean Six Sigma na indústria
O projeto “Grupo Sp.”, liderado por Ricardo T., é um estudo de caso sobre a aplicação da metodologia Lean Six Sigma em um projeto de engenharia de produtos focado em velas de ignição. O grupo, com sete anos de formação, implementou melhorias significativas, reduzindo o desperdício de componentes, os custos e o impacto ambiental, além de melhorar a ergonomia do processo de fabricação.
Informações Importantes
- Equipe: Liderada por Ricardo, incluiu Jhony S., Jadison, Cristina e Renato.
- Metodologia: Utilizou a metodologia DMAIC do Lean Six Sigma para uma análise mais estruturada.
- Objetivos Iniciais: Redução de tempo, de desperdício, de custo e impacto ambiental.
- Resultados Finais: Alcançou todos os objetivos iniciais com êxito.
Etapas do Projeto
Definir (Define)
- Processo: Inicialmente, o grupo realizou um brainstorming para identificar os temas potenciais para o projeto. Eles definiram quatro pilares principais: redução do impacto ambiental, diminuição do tempo de fabricação, corte de custos e melhoria da ergonomia.
- Seleção de Temas: A partir desta sessão, surgiram várias ideias para o projeto, incluindo a melhoria do laboratório, renovação de instrumentos e metodologias de medição, redução do tempo de análise, otimização da quantidade de peças produzidas em lotes experimentais e redução da impressão.
Medir (Measure)
- Análise de Dados: A equipe analisou a média de componentes descartados nos anos anteriores, chegando a um número aproximado de 149.000 componentes.
- Definição de Meta: Com base nesta análise, o grupo estabeleceu uma meta ambiciosa de reduzir esse número em 30%, passando de 149.000 componentes descartados para aproximadamente 104.000 por ano.
Analisar (Analyze)
- Diagnóstico do Problema: Utilizando o Diagrama de Ishikawa, a equipe identificou que a alta quantidade de peças produzidas em lotes experimentais era um problema significativo. Eles examinaram várias causas possíveis, incluindo ambiente, trabalho, métodos, medições, máquinas e materiais.
- Identificação de Causas Principais: Descobriu-se que a ausência de instruções específicas para a quantidade de peças a serem produzidas e as perdas no processo eram as principais causas. Um Diagrama de Pareto foi então usado para priorizar essas causas com base na frequência de ocorrências.
Melhorar (Improve)
- Solução Proposta: A equipe decidiu criar uma instrução orientativa para definir a quantidade mínima de componentes a serem produzidos nos lotes experimentais.
- Implementação da Solução: Utilizando a ferramenta 5W2H, eles definiram o que fazer, por que, onde, quando, por quem, como e com que custo. A solução seria inicialmente aplicada no departamento de El., organizando os projetos por níveis de criticidade.
Implementar (Implement)
- Execução do Plano: Originalmente, o plano era implementar a melhoria em toda a fábrica, mas devido a restrições de tempo, a implementação começou pelo departamento de Eletrodos, mantendo a meta de redução de 30%.
- Definição de Criticidade: Foi criado um fluxograma para determinar a criticidade dos projetos, o que auxiliou na definição da quantidade de peças a serem produzidas nos testes.
Controlar (Control)
- Resultados Alcançados: Após a implementação, a produção de componentes caiu de 70.000 para 47.000, uma redução de 32.9%, superando a meta inicial de 30%. Além disso, houve uma redução de 57% nos custos de produção.
- Padronização e Documentação: Procedimentos foram padronizados, e uma nova instrução e revisão do Formulário foram publicados no sistema da empresa. Embora nem todas as etapas do projeto tenham sido concluídas dentro do prazo previsto, o prazo para a entrega do mini projeto e da apresentação foi cumprido.
Análise e Conclusão
Este projeto do Grupo Sp. exemplifica a eficácia da metodologia Lean Six Sigma na otimização de processos de produção. A equipe adotou uma abordagem sistemática para identificar e resolver problemas, levando a melhorias significativas em termos de eficiência, custo e sustentabilidade.
A escolha de focar em metas ambientais e de redução de desperdício mostra um compromisso com práticas de negócios responsáveis.
Além disso, a capacidade de superar os objetivos iniciais demonstra a eficácia das soluções implementadas e o potencial da metodologia Lean Six Sigma para impulsionar mudanças significativas em processos industriais.
