Top 10 | Ferramentas do Lean Manufacturing: suas funções e benefícios

O  Lean Manufacturing possui 2 objetivos chave: aumentar a percepção de valor da empresa por parte do cliente e investir o mínimo de recursos possíveis para que isso aconteça. Difícil? Sua empresa também pode alcançar esses objetivos e o primeiro passo para isso, é pesquisar as principais ferramentas do Lean Manufacturing.

Neste artigo, iremos apresentar as 10 ferramentas do Lean Manufacturing mais essenciais, quais são as suas funções e quais são suas vantagens. O objetivo é auxiliar você a melhorar suas operações.

Como falamos logo no primeiro parágrafo, a ideia do Lean Manufacturing é centrada no aumento do valor e na implementação de processos-chave para o desenvolvimento da empresa. A combinação desses dois fatores tem a intenção de:

• Impulsionar continuamente a satisfação do cliente
• Reduzir o desperdício da empresa

É importante dizer que a implementação das ferramentas do Lean Manufacturing é mais uma necessidade do que nunca. Com uma concorrência acirrada em toda a indústria, as metodologias propostas forçam todos os participantes a aumentarem seus níveis de eficiência.

Existem centenas de ferramentas do Lean Manufacturing, que podem ser aplicadas individualmente ou combinadas, entretanto, neste artigo separamos as 10 principais, para que você possa dar os primeiros passos, ou mesmo aprofundar sua estratégia, caso já esteja utilizando alguma delas.

Leia também: Você sabe o que é Lean Manufacturing e os pilares do Lean manufacturing ?

TOP 10: ferramentas do Lean Manufacturing para aumentar a eficiência da sua empresa

1. KAIZEN

Kaizen é a palavra japonesa para “melhoria contínua”. O termo refere-se a atividades que melhoram todas as funções de um negócio e geralmente são aplicadas à manufatura, mas podem ser usadas para tornar quase qualquer negócio mais eficiente.

Por definição, o Kaizen inclui o envolvimento de todos os funcionários, da alta gerência aos trabalhadores da linha de montagem, e pode ser usado para melhorar todos os processos de uma cadeia de suprimentos, desde a compra até a logística.

Esta ferramenta do Lean Manufacturing foi usada pela primeira vez pelos japoneses na Segunda Guerra Mundial e foi resultado da grande influência do livro “The Toyota Way”.

Qual é o objetivo do Kaizen?

O Kaizen procura melhorar os processos padronizados para:

• Eliminar desperdícios
• Corrigir problemas de fluxo de trabalho
• Resolver problemas de negócios

Como o Kaizen é implementado?

O método Kaizen geralmente envolve 5 etapas principais:

• Identificação da área do problema que receberá foco
• Análise da atual situação
• Desenvolvimento de táticas de melhoria
• Implementação das melhorias
• Análise dos resultados e apresentação ao gerenciamento superior para feedback.

Para que é mais aplicável o Kaizen?

Para responder a essa pergunta, daremos o exemplo da própria Toyota. Se ocorrerem problemas no processo de produção, espera-se que o pessoal da linha de montagem da Toyota e seus supervisores interrompam o processo de produção e iniciem um Kaizen.

Quer entender melhor o que é KAIZEN e quando utilizar? Confira nesse vídeo com nosso Master Black Belt, Carlos Santer:

2. JIDOKA

A segunda, entre as ferramentas do Lean Manufacturing, foi inventada em 1896 e trata-se, essencialmente de uma processo de automação com a presença de um elemento humano.

Quais são os princípios do Jidoka?

Os princípios podem ser divididos em quatro etapas:

• Descubra uma anormalidade ou problema
• Pare o processo de produção
• Corrija o problema
• Descubra a causa raíz para evitar problemas futuros

A principal inovação que a Jidoka trouxe para o Lean Manufacturing é a ideia de examinar uma questão de manufatura no meio do processo e não no final.

Inspecionar durante todo o processo de fabricação pode desempenhar um papel fundamental na prevenção de defeitos e na correção de problemas antes que eles causem danos significativos.

3. Kanban

O Kanban é um sistema de produção projetado para:

• Eliminar o desperdício de estoque
• Acabar com o excesso de produção

Quando um item de montagem ou item estocado começa a ficar com estoque baixo, um funcionário aciona uma ferramenta de pedido, que aciona uma nova solicitação automática de estoque.

O estoque é suficiente para reabastecer a quantidade consumida e evitar o acúmulo desnecessário de estoque.

Isso acontece com intervenção humana mínima e garante que a produção continue sem nenhum obstáculo. Isso ajuda os fabricantes a manter o estoque baixo, reagindo às necessidades em vez de fazer estimativas erradas sobre as quantidades do pedido.

O objetivo do Kanban?

O principal objetivo do Kanban é reduzir o desperdício.

Se as peças só forem compradas quando necessário, é menos provável que você perca tempo, dinheiro ou espaço com peças desnecessárias.

A estratégia cria processos mais eficientes porque é implementada com base na demanda do consumidor. Se há muita demanda por um produto apenas, então você deve pedir mais deste produto. Se não houver demanda suficiente, as empresas podem evitar pedidos desnecessários.

4. Heijunka

Heijunka é a palavra japonesa para “nivelamento”. Esta ferramenta do Lean Manufacturing serve para nivelar o tipo e a quantidade de produção. Ou seja, a meta da ferramenta é diminuir a instabilidade de produção em função dos pedidos inconstantes dos clientes.

Saiba mais sobre as melhores formas de prestar atenção no seu cliente para contribuir nos seus processos!
https://www.youtube.com/watch?v=7P77PmZQWEQ&t=2s

Para aplicar o sistema é preciso:

• Criar um sequenciamento sólido dos pedidos
• Construir um esquema de produção em pequenos lotes, que permita produzir o mesmo leque de produtos todos os dias.

3 fatores são fundamentais para que essa estrutura seja construída:

• Previsibilidade de venda
• Estabilidade
• Flexibilidade

Qual é o objetivo do Heijunka?

Podemos destacar 4 principais objetivos da ferramenta:

• Ampliar a rapidez de produção
• Reduzir os estoques
• Diminuir custos de capital
• Reduzir mão de obra
• Eliminar tempo de produção

Qual é um bom exemplo de Heijunka?

Digamos que um fabricante de chapéus receba 500 pedidos de chapéus por semana. 100 na segunda-feira, 50 na terça-feira, 50 na quarta-feira e 300 na quinta-feira. Em vez de fabricar 500 chapéus no início da semana ou a quantidade exata necessária por dia, a empresa produziria exatamente 100 chapéus por dia.

Ao produzir a mesma quantidade todos os dias, a fábrica pode otimizar o processo de fabricação de 100 chapéus e, portanto, criar um processo mais eficiente.

5. Just in Time

Como você provavelmente poderia imaginar, o Just in Time é uma ferramenta do Lean Manufacturing que exige a produção do que um cliente quer, quando ele quer, na quantidade que ele quer e onde ele quer.

Em vez de criar um grande estoque de um produto, você cria apenas o máximo de um item que um cliente realmente deseja. Isso reduz o estoque desnecessário e garante que as empresas gastem pelo o que serão pagas.

Qual é a história do Just in Time?

Just in Time foi inventado pela Toyota durante a Segunda Guerra Mundial, em um momento em que produzir estoque extra era simplesmente muito caro. As empresas só podiam produzir o que um cliente realmente queria.

A ideia da Just in Time veio de uma visita aos supermercados dos EUA pelos gerentes da Toyota. Eles notaram que as prateleiras só eram preenchidas quando um produto acabava, não antes disso.

6. TPM – Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total, TPM, é uma ferramenta do Lean Manufacturing usada para reduzir ao máximo o tempo de inatividade de uma máquina durante o processo de produção, a fim de aumentar a sua eficiência.

Como a Manutenção Produtiva Total é implementada?

A TPM inclui 3 componentes principais:

• Manutenção preventiva. Isso incluiu atividades de manutenção planejadas que são agendadas regularmente. A equipe irá realizá-las periodicamente ao longo do ano. Inclui a verificação de todos os equipamentos em busca de problemas e a correção de qualquer questão. O objetivo é evitar problemas antes que eles ocorram.
• Manutenção corretiva. Os gerentes e a equipe verificam o equipamento e determinam se o equipamento problemático precisa ser substituído por completo. Muitas vezes, é mais rentável substituir o equipamento antes que ele quebre. A substituição de equipamentos pode aumentar a eficiência e os lucros.
• Prevenção de manutenção. Esse procedimento garante que todos os equipamentos comprados sejam exatamente o necessário. A compra de equipamento defeituoso ou incorreto pode resultar em maiores responsabilidades de manutenção e em ineficiências na produção.

Dessa forma, a TPM é uma ferramenta focada em equipamentos, que visa eliminar 4 fatores:

• Avarias
• Operação lenta
• Defeitos
• Acidentes

Para ler depois: O que é OEE? Como calcular a eficiência dos processos?

7. Objetivos SMART

Os objetivos SMART fazem parte de um método para definir metas de maneira produtiva.

Para usar de forma eficaz as ferramentas do Lean Manufacturing, o gerenciamento deve estabelecer metas adequadas. Idealmente, esses objetivos devem ser claramente definidos e comunicados.

O que significa SMART? Para que um objetivo seja alcançado, deve ser:

• Específico. Um objetivo deve ser concreto e baseado em fatos e números reais.
• Mensurável. Os resultados devem ser quantificados com números claros.
• Atingível. As metas devem ser atingíveis e não muito ambiciosas. Metas impossíveis prejudicam o moral dos funcionários.
• Realista. Semelhante a atingível, as metas devem ser definidas de maneira realista, com base nos recursos e no tempo disponíveis.
• Baseado no tempo. Os objetivos devem ter uma data de vencimento realista com base nos recursos disponíveis.

Conheça mais sobre a metodologia SMART no vídeo abaixo:

8.KPIs

O KPI é um acrônimo para Key Performance Metric, ou Indicadores de Performance, e se refere às métricas usadas para avaliar e analisar a eficiência da fabricação.

Os KPIs são essencialmente métricas definidas pela gerência para medir o sucesso das metas do Lean Manufacturing.

Quais são alguns KPIs de fabricação comuns?

• Rapidez. A velocidade de medição é essencial para aumentar a eficiência e os lucros.
• Contagem. Isso se refere à quantidade de produto produzido.
• Taxa de rejeição. Os processos de fabricação, às vezes, produzem sucata. Reduzir o desperdício é essencial para aumentar a produtividade.
• Tempo de Takt. Isso pode se referir ao tempo necessário para produzir um produto ou ao tempo necessário para uma operação específica. Medir isso pode ajudar a identificar onde há gargalos ou restrições no processo de fabricação.
• Tempo de inatividade. Avaria ou troca de máquina geralmente causam tempo de inatividade.

O Lean Manufacturing procura reduzir o tempo de inatividade o máximo possível.

9. 5S

O 5S é frequentemente o ponto de partida para empresas que começam o Lean Manufacturing. A adoção da ferramenta tem o objetivo de implementar melhorias na eficiência e qualidade dos processos desenvolvidos pela  empresa.

Mais uma entre as ferramentas do Lean Manufacturing com origem japonesa. O método 5S refere-se a 5 termos em japonês (e inglês) que começam com um “S” e fornecem um método de organização do local de trabalho.

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O que cada “S” significa?

• Utilização (Seiri): Decida quais itens em uma fábrica são necessários e quais não são. Livre-se dos que não são.
• Organização (Seiton): Certifique-se de que todos os itens de uma fábrica estejam no lugar certo. Os itens devem ser fáceis de encontrar e acessar.
• Limpeza (Seiso): Limpe a fábrica regularmente. Ao se livrar da sujeira, lixo, etc., você pode identificar mais facilmente os problemas no processo de fabricação.
• Padronização (seiketsu): Crie padrões para garantir um chão de fábrica limpo e arrumado.
• Disciplina (shitsuke): Crie hábitos que garantam que os padrões sejam cumpridos a longo prazo. Defina responsabilidades para gerentes e operadores para garantir que os hábitos sejam definidos.

10. PDCA

PDCA significa Plan-Do-Check-Act e é um método de quatro etapas para criar e executar mudanças. Trata-se de uma ferramenta para a melhoria contínua de processos.

Quando o PDCA é usado?

• para a realização de um projeto de melhoria continua;
• Projetando um processo de trabalho repetitivo;
• Desenvolvendo um novo processo ou design de produto;
• Implementando mudanças no processo de fabricação.

Quais são os passos do PDCA?

Etapas do PDCA incluem:

• Planejar (Plan). Encontre uma área que precisa de melhorias e planeje uma mudança.
• Fazer (Do). Teste a mudança em pequena escala.
• Checar (Check). Veja como foi o teste analisando os resultados e determinando o que você aprendeu.
• Agir (Act). Tome uma atitude com base no que você aprendeu. Se a alteração que você fez não funcionar, comece do início e determine um teste diferente. Use seus fracassos para determinar por onde você irá, a seguir.

Sugerimos que aprofunde seu conhecimento sobre o PDCA. Como conteúdo de apoio, indicamos a leitura do artigo; “Você já sabe o que é PDCA?”.

Entenda melhor sobre a metodologia PDCA no nosso vídeo abaixo.

Utilizando as ferramentas do Lean Manufacturing, acima destacadas, os fabricantes têm uma metodologia definida para eliminar o desperdício excessivo de seus fluxos de produção e melhorar a eficiência geral.

Se você ainda não está utilizando nenhuma ferramenta do Lean Manufacturing, é hora de começar. É preciso que você comunique a toda equipe, que o Lean Manufacturing é um compromisso que precisa ser compartilhado em todos os níveis da empresa, criando um espírito de equipe tal, que estejam todos com os mesmos objetivos em mente.

A implementação das ferramentas do Lean Manufacturing não são produtos ou serviços que você pode comprar, mas se forem aplicadas da maneira correta, o Lean Manufacturing pode levar a melhorias maciças nos seus resultados.

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