A manutenção preventiva é o processo que verifica a eficiência de um equipamento ou maquinário de forma planejada, seguindo critérios pré-estabelecidos pela equipe da empresa — o principal é o tempo de vida útil dos equipamentos.
Aqui o ditado “é melhor prevenir do que remediar” se encaixa perfeitamente, porém, como veremos adiante, a aplicação da manutenção preventiva sozinha não faz todo o trabalho.
Desperdícios como falhas nos equipamentos, paralisação inesperada da equipe e tempo para fazer um reparo são coisas possíveis de evitar, seguindo um planejamento adequado.
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Para começar sua capacitação afiado, continue lendo e entenda o que é manutenção preventiva e como fazer a aplicação na prática.
O que é manutenção preventiva?
O conceito de manutenção preventiva se refere à verificação periódica do funcionamento e desempenho de máquinas e equipamentos da empresa que realizam cada etapa da produção.
A manutenção, como o próprio nome sugere, serve para manter algo em funcionamento através da identificação de uma possível falha.
De acordo com a NBR-5462, estabelecida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), existem três tipos de manutenção possíveis:
- Manutenção preditiva;
- Manutenção preventiva;
- Manutenção corretiva.
Cada uma exerce sua função em um determinado momento e ocasião. Por isso, cada empresa elabora um ciclo de manutenção com os tipos necessários de acordo com o seu perfil de produção para evitar desperdícios.
Qual é o objetivo da manutenção preventiva?
Como neste post queremos que você entenda o que é manutenção preventiva, é importante ter claro o objetivo desse tipo de manutenção.
A manutenção preventiva é usada para minimizar as chances de falhas que levam a paralisação do trabalho e um custo alto com a troca de peças ou até do equipamento inteiro.
Porém, um ponto importante que o plano de manutenção preventiva não cobre pelos critérios que adota, é conseguir identificar um problema ou seu início antes que este cause algum dano. Pode ser que aconteça ou não, a resposta é na “sorte”.
Por exemplo, depois de um ano de uso, é feita a manutenção preventiva de uma máquina, e esta apresenta uma problema em uma das correias da esteira. Por causa disso, outro componente se desgastou para tentar compensar o primeiro desequilíbrio.
Se em paralelo ocorresse uma manutenção preditiva, a equipe de manutenção teria agido apenas para corrigir uma falha e não duas. Mais adiante vamos falar da combinação desses dois tipos de manutenção.
Quando realizar a aplicação da manutenção preventiva?
A aplicação da manutenção preventiva é baseada em critérios que definem a sua realização. Existem três itens principais e um quarto que combina dois. São eles:
- Intervalo de tempo para manutenção: é o tempo definido pela empresa ou recomendado pelo fabricante para verificar os componentes físicos (peças), conexões e desempenho de um equipamento;
- Horas de atividade da máquina: é o número de horas que um equipamento fica em funcionamento para receber a manutenção;
- Volume de produção: é a quantidade de itens que a máquina produz até precisar ser avaliada pela manutenção preventiva.
- Critério Misto: une dois dos critérios acima para determinar a manutenção, o primeiro gatilho que acontecer gera a parada para avaliação.
Continuando o exemplo do tópico acima sobre a correria da esteira de uma máquina, sua qualidade por ser verificada:
– Tempo: a cada sete meses;
– Atividade: a cada 1.800 horas de trabalho;
– Produção: a cada 2.100 itens produzidos;
– Misto: a cada sete meses ou 2.100 itens produzidos, o que acontecer primeiro.
Essa definição deve ser feita pela equipe e registrada no plano de manutenção para que o acompanhamento seja feito e nenhum critério seja perdido.
A análise dos riscos e qual critério traz uma resposta em cima da qual é possível agir com mais eficiência é feita com o auxílio da ferramenta FMEA.
Saiba mais sobre ela no post: O que é FMEA? Saiba tudo sobre a ferramenta de qualidade.
Manutenção preventiva: vantagens e desvantagens
A principal vantagem da aplicação da manutenção preventiva é prevenir os equipamentos de falhas que podem afetar o processo de produção.
Para garantir que cada máquina receba a manutenção adequada e no tempo certo, classifique-as no plano de manutenção, seguindo a escala ABC:
- Equipamentos tipo A: tem prioridade alta de manutenção, pois são itens que podem causar prejuízos maiores na produção, para o espaço físico, saúde da equipe, etc. Devem ter uma manutenção preditiva em conjunto;
- Equipamentos tipo B: tem prioridade média de manutenção. Prejudicam a processo produtivo se saírem de atividade, porém é possível retomá-lo com agilidade;
- Equipamento tipo C: tem prioridade baixa de manutenção. São equipamentos que não afetam o andamento e a qualidade final da produção, por isso, podem ser mantidos com a manutenção corretiva.
A desvantagem da manutenção preventiva é que o funcionamento das máquinas precisa ser paralisado temporariamente.
Assim, a equipe deve ser avisada dessa pausa no trabalho e a manutenção deve ser encaixada da melhor forma possível para não gerar mais perdas, além das previstas.
Qual a diferença entre a manutenção preditiva e preventiva?
Já citamos acima que a manutenção preventiva tem na manutenção preditiva uma aliada, principalmente quando se trata dos equipamentos tipo A e B.
A principal diferença que faz a manutenção preditiva ser tão importante é que ela analisa os equipamentos para identificar qual é o desempenho padrão (ideal) e mantém um monitoramento constante para identificar algum desequilíbrio que influencie o desempenho.
Dessa forma, é possível agir bem mais cedo e na causa exata de uma falha, antes que ela comprometa a máquina como um todo ou uma peça importante.
Por isso, combinar a manutenção preditiva com a preventiva é altamente eficaz para o processo produtivo.
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