O PDCA é um método de controle de qualidade, que se baseia na repetição cíclica de ações no processo produtivo para garantir a melhoria contínua. O método PDCA conta com inúmeras vantagens para a empresa que o utiliza, como a redução de custos desnecessários, aumento máximo da receita, entre outras. Trata-se de uma estratégia simples, mas que pode ter papel fundamental na hora de maximizar os resultados na organização. 

Neste artigo, você vai ver cada uma das fases do PDCA, quais são as vantagens de utilizá-lo e exemplos práticos. Continue a leitura:

O que é 

Podemos definir o PDCA como uma metodologia utilizada por empresas em todo o mundo. O ponto em comum entre essas empresas é a busca da melhoria contínua do nível de gestão, por meio de um controle eficaz dos processos produtivos e atividades, sejam elas internas ou externas.

O ciclo PDCA permite padronizar informações, de modo que torna-se possível minimizar as chances de erros que trazem impactos diretos nos processos de decisão. Para isso, são necessárias quatro fases: planejar, executar, checar e agir. 

Entretanto, destacamos que, para que o método traga a eficiência buscada, é necessário que haja um bom planejamento e análise por parte dos envolvidos.

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Vantagens

Uma das principais vantagens do ciclo PDCA é estrutural. O método permite maior confiabilidade e eficácia na hora de executar as atividades da empresa, já que o ciclo propõe formas otimizadas e contínuas de analisar e controlar todas as etapas do processo produtivo.

Além disso, é uma ferramenta simples de ser aplicada; como o PDCA é um ciclo, todas as etapas devem ser executadas de forma contínua – nada de abrir exceções! Caso não haja consciência da importância de cada uma das etapas, omitir qualquer uma delas pode causar grandes danos no processo.

Há também o aperfeiçoamento constante dos resultados e a diminuição da margem de erro nas decisões tomadas. Com isso, muitos gestores notam um aumento na motivação da equipe, já que percebem que as metas estão sendo alcançadas por meio de um processo produtivo racional. 

O aumento da produtividade também está dentro das vantagens do PDCA, o que leva à economia de recursos e aumento da competitividade.

Mesmo assim, é preciso ter em mente que nada disso ocorre sem o devido cuidado com o método. Implantar o PDCA sem planejar corretamente o processo, parar de utilizar a metodologia depois do fim do primeiro ciclo ou nem mesmo dominá-lo completamente são problemas que precisam ser resolvidos antes de qualquer ação, para não causarem impactos no método e nos resultados.

Como aplicar

Saiba mais sobre como são cada uma das fases da ferramenta:

Planejar

A primeira etapa do PDCA consiste em criar uma estratégia para buscar soluções dos problemas existentes no processo produtivo. É neste momento que serão definidos os objetivos do ciclo em um plano de ação, que deve conter o caminho a ser seguido para atingir as metas e o método que será utilizado.

Por isso, busque os colaboradores mais competentes para analisar e desenvolver um plano de ação que seja viável para a empresa. Aproveite para selecionar também os responsáveis pelo PDCA, que irão coordenar as atividades e a operacionalização do plano.

Fazer

Em seguida, chega o momento de colocar em prática o plano de ação. Assim, a equipe responsável deverá ser treinada adequadamente para garantir que o ciclo funcione da forma adequada e atinja seus objetivos, ou seja, que será criada uma gestão racional que irá levar a empresa ao sucesso.

Aqui, ressaltamos a importância de engajar a equipe responsável e criar um cronograma que seja viável para todos os envolvidos. Vale também criar um banco de dados para o armazenamento das informações coletadas.

Checar

Depois, cheque: quais foram os resultados obtidos? As metas desejadas foram alcançadas? Fala uma análise dos resultados durante todo o processo, para verificar como a empresa estava antes e como está depois do ciclo.

Agir

Este é o momento de corrigir os problemas encontrados na etapa anterior e, assim, padronizar o processo produtivo. E lembre-se: é essencial documentar todas as sugestões e readequar as etapas que forem necessárias. Utilize planilhas e gráficos para organizar os dados e facilitar a visualização do que foi alcançado.


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Exemplo prático: Toyota 

Pode não parecer à primeira vista, mas o PDCA foi popularizado no mundo depois da Segunda Guerra Mundial, época em que o governo estadunidense enviou diversos professores e pesquisadores à terra do sol nascente para auxiliarem na recuperação do país. Deming, um desses professores, fez diversas palestras e adaptou uma versão de um método para as necessidades dos japoneses na época. Ali, nascia o PDCA como conhecemos hoje.

Para entender como isso ocorreu, basta considerar o seguinte cenário: o Japão estava destruído no final do conflito. Mesmo com a economia em crise, eles executaram o ciclo PDCA de forma satisfatória e se recuperaram surpreendentemente rápido.

Nos dias atuais, a empresa Toyota desenvolveu um sistema próprio de produção eficiente, chamado de “STP”, sigla que designa a expressão “System Toyota Production”, que utiliza o OPDCA. Trata-se também de um modelo de melhoria contínua, que trouxe resultados tão impactantes que se tornou conhecido em todo o mundo.

Neste caso, eles adicionaram uma letra ao PDCA – a letra “O”, que indica a observação. Esta é uma fase essencial para a manutenção da condição atual da produção, que é amplamente aplicado no Sistema Toyota de Produção. 

Assim, vemos que a observação é um dos pontos mais essenciais do processo, por ser justamente a fase onde tudo se torna mais claro. Deste modo, os gestores conseguem as bases necessárias para as etapas seguintes.

Apesar da discreta mudança de nome, uma coisa é fato: o PDCA, por essência, significa a melhoria contínua. Mesmo com meio século de existência, a ferramenta ainda é a preferida de diversos gestores para transformar a empresa numa máquina de superação e melhoria dos processos e resultados.

Para continuar seus estudos sobre o Ciclo PDCA e outras ferramentas, sugerimos as seguintes leituras:

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Autor

Formado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual Paulista - UNESP - com as certificações Green Belt - 6 Sigma, Aerodinâmica aplicada e Python no currículo, hoje faz parte do time da Fros, ministrando cursos e realizando consultorias na área.